橡膠模壓制品的廢、次品分析表

序號

廢品類型

廢品 特征

產(chǎn)生的原因

1

尺寸不準(zhǔn)

制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合圖樣要求

1． 設(shè)備、模具平行度不良

2． 橡膠收縮率計(jì)算不準(zhǔn)

3． 模具加工不良

2

缺膠

制品沒有明顯的輪廓，其形狀不符合圖樣要求

制品有明顯的輪廓，但存在局部凹陷、欠缺

1．裝入的膠料重量不足

2．壓制時(shí)上升太快，膠料沒有充滿型腔而溢出模外

3．排氣條件不佳

3

飛邊增厚

制品在模具分型面處有增厚現(xiàn)象

1．裝入的膠料超量過多

2．模具沒有必要的余料槽或余料槽過小

3．壓力不夠

4

氣泡

制品的表面和內(nèi)部有鼓泡

1．壓制時(shí)型腔內(nèi)的空氣沒有全部排出

2．膠料中含有大量的水分或易揮發(fā)性的物質(zhì)

3．模具排氣條件不佳

4．裝入的膠料重量不夠

5

凸凹缺陷

制品表面有凸凹痕跡

1．模具加工時(shí)留下的加工痕跡

2．膠料本身有缺陷（如黏度大或超期）

3．模具排氣條件不佳

6

裂口

制品上有破裂現(xiàn)象

1．啟模時(shí)取出制品時(shí)，制品被劃傷

2．因型腔內(nèi)涂刷隔離劑過多而造成膠料分層現(xiàn)象

3．模具結(jié)構(gòu)不合理

4．膠料成型方法不合理（特別是氟橡膠與高硬度丁晴橡膠）

7

皺折裂紋、離層

制品表面皺折

制品表面和內(nèi)部有裂紋、離層的現(xiàn)象

1．型腔內(nèi)裝入了臟污的膠料

2．型腔內(nèi)所涂的隔離劑過多

3．不同膠料相混

4．工藝操作（成型、加料方法）不正確

5．膠料超期

8

雜質(zhì)

制品表面和內(nèi)部混有雜質(zhì)

1．膠料在塑煉、混煉及保管、運(yùn)輸中混有雜質(zhì)

2．模具沒有清理干凈（包括飛邊、廢膠未清理干凈）

9

分型面錯(cuò)位

制品在分型面處有較大的錯(cuò)位

1．模具制造精度誤差和加工精度不夠

2．45度分型膠圈由于飛邊增厚

3．模具定位不良

10

卷邊

制品在分型處有明顯的向內(nèi)收縮的現(xiàn)象

1．膠料加工性能差（如氟橡膠）

2．模具結(jié)構(gòu)不合理（厚制品應(yīng)采用封閉式結(jié)構(gòu)模具和合理開置余料槽）