橡膠發泡時常見的質量問題及解決辦法

可能的原因 

建議解決辦法 

（1）發泡劑質量問題 

（1）檢查發泡劑是否在有限期限內，是否合格

（2）膠料可塑度過低

（2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利于發孔；

（3）混煉溫度過高，發泡劑早期分解

（3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發泡劑重工；

（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑揮發或分解

（4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；

（5）膠料硫化速度過快

（5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，并相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合；

（6）壓力過高，超過發泡劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；

（6）調整機臺壓力。

可能的原因 

建議解決辦法

（1）用膠量不足

（1）逐條稱量，保證膠料重量；

（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力

（2）提高膠料的流動性；

（3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷

（3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。

（4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠

同上

可能的原因 

建議解決辦法

（1）發泡劑結團或粒子過粗

（1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻

（2）混煉不均勻

同上

（3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質

（3）配合劑水分過高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化

（4）硫化不足，出模后繼續發孔

（4）調整硫化工藝條件，增加硫化劑用量