常壓連續脫硫技術讓再生膠生產告別二次污染

【橡膠技術網 - 科技動態】

　　“目前，硫化橡膠粉常壓連續脫硫成套設備、技術，已經具備了工業化生產的成熟工藝，其推廣也已經具備了3個有利條件，即技術成熟、國家政策鼓勵、企業推廣意愿較強。可廣泛適用于再生膠、硫化橡膠粉塑化生產的常壓連續脫硫成套技術，已經成為廢橡膠綜合利用產業實現綠色發展、升級換代的最佳選擇。”中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會秘書長曹慶鑫如是說。

　　中國橡膠工業協會會長范仁德表示，一方面，目前我國已經是世界上最大的橡膠消費國，也是世界上最大的廢橡膠產生國，廢舊輪胎產生量越來越多，這為中國廢橡膠再生產業提供了充足的資源。另一方面，我國也是橡膠資源匱乏的國家，生膠資源主要依賴進口，充分利用廢舊橡膠資源是保證橡膠再生資源循環利用的前提。但橡膠再生要保證無害化回收、環保型利用，在這個過程中要確保節能、環保，不能產生二次污染。

　　而傳統的再生膠生產中，污染主要產生在脫硫程序。將廢輪胎、廢橡膠制品粉碎成膠粉后，與脫硫劑在脫硫罐內反應，這一卸料過程會有大量惡臭廢氣排放，引發周邊群眾不滿。都江堰市新時代工貿有限公司董事長肖官祿表示，任何再生膠企業偶爾發生的生產安全事故和環保問題，都會使再生膠行業的其他企業因此陷入輿論的漩渦，成為眾矢之的。再生膠企業的生存環境需要所有企業一起努力才能得到持續改善，推廣綠色、環保的再生膠生產工藝已成為企業必須要做的一件事。

　　針對傳統動態脫硫法會產生大量廢水、廢氣和不安全因素的問題，業內不少企業花費了大量時間和精力開發新的再生膠生產工藝，以都江堰市新時代工貿有限公司、山東金山橡塑裝備科技有限公司為代表開發的單螺旋、雙螺旋常壓、變頻調速、數顯智能溫控、連續聯動化生產的硫化橡膠粉常壓連續脫硫成套設備脫穎而出。

　　該工藝將硫化橡膠粉、活化劑、軟化劑等經攪拌輸送到脫硫機中，采用在螺旋裝置內的密封輸送狀態下加熱脫硫與夾套螺旋冷卻完成脫硫降溫，實現常壓脫硫、降低能耗，生產過程無廢水、廢氣排放。常壓連續脫硫法與傳統動態脫硫法相比，可節能20﹪以上，并且無廢水、廢氣排放，還使操作人員減少2/3，設備使用鋼材減少3/4，占地面積減少2/3，大大節約了土地。

　　在6月1日發布的《國家鼓勵的循環經濟技術、工藝和設備名錄（第一批）》中，硫化橡膠粉常壓連續脫硫成套設備成為唯一在廢橡膠綜合利用行業被列為國家鼓勵推廣的循環經濟技術、工藝和裝備。

　　肖官祿告訴記者，在常壓連續脫硫技術成熟應用和產品轉型生產符合歐盟REACH法規要求的環保型再生膠后，企業將徹底告別過去社會對其不良形象，有足夠的底氣接受輿論和周圍群眾的監督。目前，新時代公司已經跟業內山東新東岳集團有限公司、山東東營市利津縣鑫興化工廠、河南三門峽市中贏科技公司等15家企業建立了合作關系，轉讓出售的80多套常壓連續脫硫技術裝備都在穩定運行中。

　　記者注意到，在本次會議期間組織到新時代公司參觀學習的過程中，與會代表都很珍惜這一機會，在車間詳細了解每一臺設備的運行情況和操作參數，對現場沒有聞到熟悉的惡臭氣味感到很是滿意，不少企業代表臨走時還帶走了剛從生產線上出來的再生膠樣品。

　　但也有部分代表認為目前這一技術的實際單線生產規模偏小。肖官祿告訴記者，在擴大新工藝單線生產能力上，新時代公司已經做出了積極努力。目前該公司全部淘汰了生產近20年的日產5噸設備，2011年底完成了日產10噸、15噸的常壓連續脫硫機的研制。經過幾個月的試運行，完全達到了設計要求，不僅能夠確保設備的正常運行，再生膠產品品質也完全達到高標準要求。

　　肖官祿表示，目前公司開發的重點是根據客戶要求，將常壓連續脫硫設備進一步改造，達到操作更簡單、穩定運行時間更長的目標。