走在綠色環保轉型路上的仙桃聚興

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    近兩年，綠色環保的慨念在廢橡膠綜合利用行業引發的關注度越來越高，很多綠色環保的新技術和新裝備研發成功，并在行業推廣應用，廢橡膠綜合利用企業綠色化創新改造、轉型升級的積極性極高。仙桃市聚興橡膠有限公司就是積極實施裝備轉型、產業升級、產品更新的一家廢橡膠綜合利用企業。上個月，筆者受該公司董事長關興章邀請，考察了該公司綠色工藝裝備改造實施情況。

聚興橡膠公司位于有著“鄂中寶地、江漢明珠”之稱的湖北省仙桃市。1986年公司掛牌成立，占地30畝，原為港方控股的合資企業，2007年改制為股份制企業，是中國橡膠工業協會廢橡膠綜合利用分會副理事長單位，還是湖北省循環經濟示范企業和高新技術企業。該公司與全國多家高校建立了產學研研發中心，通過了ISO 9001質量管理體系認證、ISO 14001環保體系認證及職業健康管理體系認證，是《再生橡膠清潔生產水平評價》和《E系輪胎再生橡膠》標準起草的參與單位，也是公路改性用瀝青專用膠粉研發及標準制定單位。

擴建項目嚴保環保達標

據了解，隨著市場發展和企業結構調整，以及新產品研發和淘汰落后產能，公司的核心競爭力不斷增強，在政府的支持下，2013年公司在仙桃市鄭場鎮工業園征地100畝用于擴大生產。

昔日的仙桃聚興公司

面貌煥然一新的仙桃聚興公司

據該公司總經理劉士兵介紹，在擴產征地生產再生橡膠和膠粉遷建項目中，公司嚴格按《環境影響評價公眾參與暫行辦法》的有關要求，通過仙桃市環境保護科學研究所編制的環境影響評價報告等程序，按規定向公眾公示環境影響評價。該項目2013年開工建設，投入近5000萬元，按照“節能、安全、環保、高效”的總體原則，現在已經完成了一期項目，占地面積3萬平方米，包括8200平方米廠房；2000平方米員工食堂、宿舍各1幢；1800平方米辦公樓1幢；6000平方米原材料堆放場，并達到年產25000噸再生橡膠和3000噸膠粉的生產規模。其中，丁基再生膠6000噸、淺色再生膠4000噸、輪胎再生膠15000噸、精細膠粉3000噸，成為湖北省規模較大的廢橡膠綜合利用生產企業。

公司在建設初期，就分別對生產過程中產生的廢氣、廢水、噪音、固廢等可能對環境造成不良影響的情況，都提出了治理方案。如廢氣，采取集氣罩的集氣措施，效率達到90%；粉塵，采用布袋除塵器，除塵效率達到98%以上；脫硫罐產生的含硫苯系物等廢氣，經過尾氣凈化技術和裝置進行凈化達標排放；煉膠車間的非甲烷總烴類廢氣，通過集中收集活性碳吸附達標排放；食堂廚房油煙廢氣，經凈化裝置處理后達標排放；生活污水和生產廢水經處理達標后排放；噪聲源主要來自生產車間設備、各類水泵、風機等，采取隔聲、減振、吸聲等治理手段后，晝、夜間噪聲均滿足(GB12348-90)3類《工業企業廠界環境噪聲標準》標準；其他產生的固體廢物包括工藝固體廢物、廢包裝材料、污水處理污泥以及生活垃圾等，經過綜合利用，合理處置，均不會對外部環境造成不良影響。

積極換代綠色環保新裝備

劉士兵表示，企業雖然能夠達到清潔化生產，但隨著國家對環境要求的提高以及產業轉型升級的趨勢發展，必須要與時俱進。公司在不影響生產的情況下，正在有條不紊地落實國家3年綠色行動計劃。前不久，在董事長關興章率領下，公司再次針對丁基再生膠的脫硫方式進行調研，購置了國家鼓勵的常壓連續脫硫設備，今年完成丁基再生膠脫硫工藝轉型升級計劃。對輪胎再生膠脫硫工藝的轉型升級工作，也已提上議程，目前正在選擇行業較成熟，能夠達到脫硫罐生產的再生膠質量，同時在性價比上具有一定優勢的塑化機。他表示，企業目標明確，隨著塑化機工藝技術的發展，徹底淘汰動態脫硫罐僅是時間早晚的問題。

堅持環保智能生產

在干凈整潔、滿負荷運行的再生橡膠生產車間，筆者看到車間里為數不多的工人正緊張而有序在3條輪胎再生膠和1條丁基再生膠生產線上工作。

“10機一線”再生膠生產線有序運行

劉士兵介紹，目前公司建有“10機一線”的3條輪胎再生膠和1條丁基再生膠生產線，是公司自主研發升級的聯動化再生膠生產線，出片全部配套使用行業推薦的自動稱量下片設備，再生膠單線日產量達到40噸，與傳統片狀再生膠壓延、人工下片生產工藝相比，減少人工50%，產量提高30%，節能減排效果明顯。再生膠產品通過檢測質量穩定，該項成果已通過省級成果鑒定，并被授予市科技進步一等獎。

此外，隨著2015年4月1日《E系輪胎再生橡膠》協會標準的發布，公司加大了環保再生膠的研發力度。去年下半年以來，雖然天然膠價格下行對整個再生膠行業形成了一定的壓力，但公司通過強化內部管理和產品研發及質量控制，堅持以滿足用戶對再生膠產品環保性能與質量需求的宗旨，憑借多年過硬的品質與良好的口碑，得到了國內外客戶高度認可，訂單不減反增。特別在當前環保壓力加大的情況下，由于堅持綠色環保，盡管加班加點生產，再生膠仍呈現供不應求。

關興章董事長表示，根據國家提出的“以機代罐”行業發展趨勢，公司近期將率先對丁基再生膠生產脫硫工藝進行改造，淘汰脫硫罐，全部采用塑化機。對輪胎再生膠脫硫改造將加大調研，確保在3年綠色行動計劃中徹底淘汰動態脫硫罐的目標。

昔日的再生膠生產車間

今日的再生膠生產車間