再生橡膠生產二次污染世界性難題被成功破解

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 　　再生橡膠生產中的二次污染這一世界性難題，已被成功破解。8月6日，中國化工報記者赴江蘇強維橡塑科技有限公司采訪時，在年產5000噸顆粒再生橡膠連續化生產車間既沒有聞到刺鼻的氣味，也沒有看到無組織排放的白煙。中國輪胎循環利用協會會長朱軍在生產現場對記者表示，再生橡膠綠色生產之門終于被敲開，而實現這一突破性變革的技術名為多階螺桿連續脫硫綠色制備顆粒再生橡膠成套技術裝備。

　　項目牽頭人北京化工大學教授張立群告訴記者，該項目為“十二五”國家“863”項目，由北京化工大學牽頭，聯合江蘇強維橡塑科技有限公司共同完成。項目組針對傳統廢橡膠脫硫制備再生橡膠技術污染大、能耗高、不安全、產品質量差且不穩定的缺點，首創雙螺桿動態連續脫硫與螺桿動態連續剪切降低門尼黏度的聯動化技術，實現了從膠粉到再生橡膠整個制備過程的綠色、節能、連續、高效生產，達到了“近零排放”。而且，該技術適用性較廣，可用于高性能輪胎再生橡膠、丁基再生橡膠、超低黏度液體再生橡膠等廢橡膠資源的循環再利用綠色制備。

　　那幾十年來全球范圍都未能實現的再生橡膠生產“近零排放”，是如何成真的？張立群介紹道，這項技術中的脫硫設備采用的技術配方中不使用水，并在密閉的條件下完成膠粉制備脫硫膠粉的升溫、降溫過程，就從源頭上解決了傳統高溫再生橡膠生產過程中產生的水污染和空氣污染問題；降門尼黏度環節是在密閉低溫條件下，改善脫硫膠粉的加工性能，制備（顆粒）再生橡膠的過程，從而解決了傳統開放式精煉機高溫強剪切所帶來的空氣污染問題。

　　據宿遷市環境保護局監測結果顯示，強維公司再生橡膠裝置附近空氣質量符合環保要求；所生產的顆粒再生橡膠性能優異穩定，經權威機構檢測，達到并優于再生橡膠國家標準（GB/T13460-2008）的各項要求。

　　據玲瓏輪胎、風神輪胎、無錫寶通帶業等公司反映，采用該工藝生產的顆粒狀再生橡膠產品性能優異且穩定，門尼黏度反彈小，解決了傳統塊狀再生橡膠下游應用時混煉難分散、能耗高、易門尼焦燒的難題，高效低耗地應用于橡膠制品加工。目前，采用該工藝生產的顆粒再生橡膠的轎車輪胎和全鋼載重子午線輪胎已經試制成功。

　　據介紹，除“近零排放”外，該技術在節能、安全等方面也有很大優點，其噸產品的能耗≤650千瓦時，較傳統工藝約減少20%；且不存在傳統高溫高壓反應罐的高壓危險、高速開放式精煉機的人員操作危險以及有害氣體對操作工人的身體危害等安全隱患。全程自動化控制，也讓用工人數降為傳統工藝的1/4.目前，這一國際首創的技術已擁有發明專利13項，并已由南京綠金人橡塑高科有限公司組織工業化成套設備的制造。除江蘇強維橡塑科技有限公司外，北京路德永泰環保科技有限公司和杭州中策橡膠循環科技有限公司、廣東領格資源再生科技股份有限公司也在應用該技術進行生產線建設。