新一代高性能苯乙烯類熱塑性彈性體成套技術

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 　　聚酰胺彈性體，也是一種熱塑性彈性體。熱塑性彈性體是一種替代橡膠的塑料材料， 是20世紀60年代發展起來的新型高分子材料。梁紅文團隊研制的“新一代高性能苯乙烯類熱塑性彈性體成套技術”，被譽為“橡膠黃金”，已代表量產的熱塑性彈性體的最新技術。

　　而此次浙江眾成投資的項目——新型聚酰胺彈性體，應該是國際國內最新的技術。其在公告中稱，“新型聚酰胺彈性體創新性地開發出彈性體極性化新方法，通過橡膠引入極性的官能團，在保證橡膠良好充油性能基礎上，實現與尼龍材料的合金化，控制相結構使其材料不僅具有尼龍良好的耐熱耐油性能，同時通過充油，降低成本和實現硬度的可調，這類熱塑性彈性體具有極高的性價比，極大地擴展熱塑性彈性體應用領域，具有非常好的市場應用前景。

　　面對千億元市場

　　熱塑性彈性體有多種，其中，聚酰胺彈性體主要應用于無鹵阻燃充電樁線纜、耐溫耐油家用設備包裝材料、汽車用耐油和耐熱型導管、高強度耐溫運動鞋材、耐高溫蒸煮消毒醫用密封材料等多種領域產品的生產加工等，擁有較為廣闊的市場前景。

　　經過對熱塑性彈性體領域的專家、電動汽車線纜廠商和制鞋企業等的調研，我們發現浙江眾成的新型聚酰胺彈性體具有極強的市場競爭力，市場前景確實廣闊。

　　電動汽車領域。電動汽車內部線纜、導管和充電樁線纜因為需要耐油、耐高溫，其外皮需要使用聚酰胺彈性體；今年，按照京滬的充電樁等規劃來計算，我國充電樁線纜方面需要聚酰胺彈性體的量在2萬噸左右；電動汽車方面的需求，我們以比亞迪的“秦”為例來推算，一輛“秦”至少需要使用500克熱塑性彈性體，假設今年按照國家規劃電動汽車銷售50萬輛，總的需求為25萬噸，而國家《節能與新能源汽車產業發展規劃（2012~2020年）》指出，到2020年，純電動汽車和插電式混合動力汽車生產能力達200萬輛、累計產銷量超過500萬輛，以500萬輛來計算，總的需求是250萬噸。

　　其實，高檔傳統汽車的一些導管已使用聚酰胺彈性體，我們了解到，僅江蘇一家小型的寶馬配件廠每年就要使用0.6萬噸聚酰胺彈性體。如果聚酰胺彈性體在傳統汽車領域的應用得以推廣，需求量更大。

　　此外，高檔消費電子的電源線、數據線等對聚酰胺彈性體也有需求，如果價格具有競爭力，未來替代聚氯乙烯的空間較大。

　　高檔鞋底領域。聚酰胺彈性體因為耐磨、高強度和低溫性能優異，被耐克、阿迪達斯等制鞋巨頭用于高端鞋子的生產；但由于價格高，目前只在溜冰鞋、雪撬鞋等高端功能鞋上使用，預計今年這一領域的傳統聚酰胺彈性體的消費量為3萬噸左右，并且每年以50%的速度增長。目前，傳統聚酰胺彈性體的市場價每噸在12萬元左右，一雙大鞋底的用量為100克左右，如果浙江眾成的新技術使成本大幅下降，銷售價降到每噸5萬元以下，假設高檔運動鞋都使用聚酰胺彈性體，按我國一年消費5000萬雙高檔運動鞋來計算，年需求聚酰胺彈性體為500萬噸。

　　軍鞋領域。國外一些軍鞋已使用聚酰胺彈性體做鞋底。如果我國軍鞋也這樣做，那么，以每年配備750萬雙軍鞋、每雙軍鞋需要100克來計算，對聚酰胺彈性體的年需求量大致為75萬噸左右。

　　在耐溫耐油家用設備包裝材料領域，目前，我國年需求聚酰胺彈性體1萬噸。

　　3D打印領域。目前，3D打印使用的填充料為顆粒狀的，如果浙江眾成的新技術達到其描述的程度，那么，可以加工成絲狀，從而滿足家庭3D打印時對填充料“柔軟、快速凝固”的要求。這更是一塊較大的潛在市場。

　　在上述前四個領域中，今年，我國熱塑性彈性體確定性的需求為10萬噸左右，至2020年，需求量在300萬噸以上，市場消費金額接近千億元。