再生膠生產工藝

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.1 m m。篩選合格的膠粉由風機送入貯粉倉備用，清除出來的纖維和金屬雜質分別集中貯存進行處理。如采用溝光輥粉碎機進行粉碎，可使粗、細粉碎合為一步生產（單機生產），不用 雙 溝輥粉碎機，簡化了生產程序，但粉碎質量不如前者，一般中小企業采用較多。

（二）脫硫工段

    脫硫是再生膠生產中的一個主要環節，它關系到再生膠產品質量的好壞。脫硫前應選擇好脫硫工藝條件和配方（詳見本章第二節），一般應先進行小型模似試驗，待取得可靠數據后方可投入生產。如前所述，水油法與油法的區別主要是脫硫工段不同，當然所采用的設備及工藝條件和配方也不相同，而粉碎和精煉工段則是基本相似的。現將有關過程簡介如下。

1． 水油法脫硫

（1）脫硫工序   水油法脫硫是在立式帶攪拌的脫硫罐中進行的。首先將80℃的溫水注入罐中，開動攪拌器（14 ～ 18r/min）。按照脫硫配方的實際用料，分別將軟化劑、活化劑等投入，再將稱量后的膠粉加入罐中（膠粉與水的比例為1：2）。罐由通入夾套的蒸汽進行加熱，溫度控制在180～190℃（或換算成蒸汽壓）。升溫時，可將蒸汽同時通入罐內和夾套   中，待溫度(或蒸汽壓)達到要求時，關閉通人罐內的直接蒸汽，由夾套蒸汽保溫。保溫時間的長短應由膠粉種類和配方的不同具體確定，一般為2~4小時。保溫結束時，應先打開減壓閥，將罐內汽壓降至0．2~0．3MPa(2~3kgf／cm²)，再開動排料閥將膠科排至清洗罐內。這個過程，操作人員應注意隨時觀察罐內溫度(或蒸汽壓)變化，做好記錄，嚴禁高壓排料，以防發生事故。

        (2)清洗工序 脫硫后的膠料排入清洗罐中進行水洗。清洗罐為一立式無夾套的常壓設備，規格大小與脫硫罐相同。膠料進罐后，放入溫水(60~80℃)進行清洗，洗去多余的軟化劑和少量纖維，然后打開罐底部的閥門，通入壓縮空氣，氣壓不超過0．3MPa(3kgf／cm²)，使水鼓泡，并攪拌5~10分鐘。清洗后一些纖維等懸浮物漂浮在罐體上部，由溢水口排出罐外。廢水經罐底的濾網口排入污水池，將這些廢水處理達到排污標準后，再排入地下污水管道。清洗后的膠料經濾水從罐底排料口排出罐外。

        (3)擠水工序 由清洗罐排出的膠料進入擠水機上部的攪拌罐，將膠團攪拌打碎，再經可調節的出料口進入立式螺桿推進器，由擠水機進行擠水(擠水機與榨油機相似)。膠料中的水分從擠水機排條縫隙中排出，膠料由出口被擠出。操作中注意膠料應適量投入，不能忽多忽少，以保證擠水效果。擠水后的膠料一般含水量應控制在15％左右。

        (4)干燥工序 干燥機有立式和臥式兩種，一般采用臥式較多。其結構為帶夾套的圓形管道，內有螺桿推進器。長短及擺布形式可根據廠房的具體情況而定。由夾套中的蒸汽加熱來調節干燥溫度，蒸汽壓力控制在0．4MPa(4kgf／cm²)以上。干燥過程中蒸發出的水蒸汽由排氣口排出，以保證干燥效率。干燥后的膠料含水量一般在7％左右(見表21-7)，合格膠料堆放在車間內，保持清潔備用。            

表21-7   膠料干燥前后含水量指標

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